常用的工藝危害分析方法有哪些？
工藝危害分析方法很多，每種方法都有其自身的適用范圍，企業要根據分析對象選擇適當的分析方法。一般，常用的工藝危害分析方法有：
1、檢查清單法（Checklist）
這種方法很直觀，方便易行，但一般只適用于識別單一的危害及其原因，且分析工作的質量與所采用的清單好壞密切相關。對于復雜的工藝系統，采用檢查清單法往往是不足夠的；檢查清單法可以作為其它方法如HAZOP方法的有益補充，有些公司利用檢查清單方法進行設施布置分析（Facilities Siting Analysis）、人為因素分析（Human Factors Analysis）及本質安全分析（Inherent Safety Analysis）。
檢查清單是以往經驗的匯總，一些公司根據特定產品生產工藝系統的特點編制詳細的檢查清單，從而用檢查清單法替代HAZOP等耗時較多的方法。這也是一種可行的方式，但需要有措施確保檢查清單的質量。
2、提問法（What-If）
提問法的過程和HAZOP方法較相似。但是，分析小組只能憑借自身的經驗（沒有類似HAZOP方法的引導詞提供幫助）提出假想的事故情景，分析工作的質量與分析小組成員的經驗密切相關。
3、提問法（What-If）/ 檢查清單（Checklist）
為了彌補提問法的不足（分析小組經驗不足時可能遺漏某些重要的事故情景及危害），有些公司采用提問法和檢查清單法相結合的方式開展工藝危害分析。這樣做比單一采用其中任何一種方法更加全面。
但是，需要注意的是，應該首先運用提問法，然后才參考檢查清單以彌補提問法分析過程中可能出現的遺漏。如果一開始就應用檢查清單，則與單一采用檢查清單法并沒有太大的區別了。
4、故障模式及效果分析（FMEA）
此方法廣泛應用于設備或系統的可靠性分析，它也可以用于某些特殊功能設備或工藝單元的工藝危害分析，如物料輸送設備、包裝單元等等。
5、危害與可操作性研究（HAZOP）
HAZOP是一種廣泛應用的、較系統的工藝危害分析方法。它與What-if提問法相似，但是在討論時采用一系列引導詞幫助小組成員思考（提供識別異常工況的線索），因而與提問法相比較，HAZOP方法顯得更加有規則也更加嚴謹；這種方法非常適應于流程較復雜的工藝系統。
鑒于其廣泛的應用，HAZOP往往被誤解成等同于工藝危害分析，實際上兩者區別非常明顯。工藝危害分析是一項工作任務，而HAZOP是完成工藝危害分析這項任務的眾多方法中的一種，而且它是一種定性的分析方法。
6、事件樹分析（ETA）、故障樹分析（FTA）
事件樹分析和故障樹分析方法都是由邏輯樹方法衍生出來的、用于分析事故發生頻率的工具，它們都是定量分析的方法。通常在需要定量分析時才用到。除了用于工藝危害分析，它們也廣泛應用于設備的可靠性分析和事故根源分析。
7、后果分析（Consequence Analysis）
后果分析是采用數學模型或應用軟件，對事故情景的后果影響進行量化的分析。它是定量分析的重要組成部分。為了便于開展后果分析，行業中開發了很多相關的商業軟件。
后果分析方法也可以應用在工藝危害分析以外的方面，如模擬事故情景以編制應急反應計劃，或應用于工藝安全事故調查。
8、保護層分析（LOPA）
LOPA方法是一種半定量分析方法，其精確性雖不如定量分析，但比后者的工作量小。可以作為定性分析方法的有益補充，通常在應用HAZOP方法進行工藝危害分析之后，采用LOPA方法對一些風險較大的事故情景進行分析，為分析小組提供決策依據。
LOPA方法不但可以用于工藝危害分析，也可以應用于確定安全完整性等級（SIL）。
這些常用的工藝危害分析方法，使用的范圍與優勢各不相同。企業在開展工藝危害分析之前，可以結合工藝系統的特征，選擇其中一個方法或多個方法結合使用。


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