如何設計高效的精益生產線，對于精益專家們來說，一定不會陌生，因為精益的生產線是精益工廠必備的“剛需”。
但行業不同、產品特性不同、產量不同都會造成設計過程中“重點”的不同，甚至是方法的不同，這就要求精益專家們能夠根據客戶的實際情況，做出合理的、有價值的、在方法論方面的調整甚至是創新，幫助客戶設計和落地一條真正適合他們的高效精益生產線。
01
目 的
精益生產線強調的是生產的“流動性”，它可能是機加線、裝配線，也可能是焊接線，等等。
建造精益生產線的意義和目的在于縮短生產周期、提高生產效率、將生產流程透明化和標準化，有利于生產過程中的質量控制以及生產工藝的持續改善，這無論對于計時制工資體系還是計件制工資體系的工廠都是適用的，也可以幫助工廠精確制定生產計劃和物料需求計劃，降低整個運營中的浪費。
02
客戶節拍
首先，精益專家們應當根據客戶的實際情況制定一定的標準(比如在生產工藝、工藝工時、產品尺寸、重量、所需關鍵設備、工具工裝等維度)進行分析和分類，選擇哪些產品(族)適合在同一條生產線上生產。
其次，根據這些產品的預測產量和客戶工廠的實際工作時間計算“客戶節拍”。有的工廠有明確的產品產量預測，可以精確計算“客戶節拍”作為生產線設計的目標;有的工廠沒有明確的產品產量預測，這時精益專家們需要和客戶進行討論，是否可以按照生產線的“最大產能”去設計這條生產線。
03
線平衡分析和生產線節拍
計算出“客戶節拍”之后，結合這條生產線的工藝總工時和生產效率等因素，可以初步計算出這條生產線的工位數量，之后要進行生產線的線平衡分析。
這里要注意，線平衡分析的第一步是對生產流程的“增值工作”和“非增值工作”進行識別，這里可能要進行生產流程和動作的視頻錄像和分析。
對于“非增值工作”，精益專家們應當引導客戶討論如何消除和降低這些工作帶來的“浪費”，因為一條高效的精益生產線一定是“浪費最低”的一條生產線。
不同的行業對工藝工時的精度要求是不一樣的，比如在電子行業，工藝工時可能要精確到秒;在工程機械行業，工藝工時可能要精確到分鐘，要視具體的情況來確定。
對于工藝工時的測量，不同行業也有差別，對于以人工裝配為主的裝配線，可以采用MTM(Method-Time-Measurement)的方法定義工時; 對于不能使用MTM定義工時的生產線，可以采用視頻錄像、動作分析的方法確定工藝工時。
在線平衡分析的過程中，生產線的“瓶頸工序”和“定拍工序”以及每個工位工人的數量、所需重要設備、重要工具工裝等信息基本可以確定。
對于“瓶頸工序”，精益專家們要與客戶一起研究如何消除這些“瓶頸工序”，可以考慮對目前工藝進行革新，引入更先進的設備、工裝夾具以及自動化設備等。
04
生產線布局
線平衡分析之后，精益專家們要對生產線每個工位進行符合人機工程學的、高效的布局設計，進而對整個生產線進行布局規劃。
生產線的布局規劃要考慮客戶工廠的實際情況、可利用面積、物流通道、上下游工序之間的銜接，并結合所有的限制性條件綜合進行規劃。
生產線是直線型、U型還是L型等形式的布局需要在這個階段進行全方位的優勢、劣勢、投資回報等綜合評估和選擇。
05
生產線模擬驗證
在生產線布局方案確定之后，需要對生產線進行模擬驗證。傳統的方法為“紙板工程”，就是用硬紙板對生產線的所有細節(工作臺、物料架、工裝等)進行1:1的制作，并讓工人在制作好的生產線上進行生產模擬，并測定實際工時。
“紙板工程”的優勢在于全員參與，可以通過現場模擬對生產線設計的所有細節進行驗證和改善，并立即進行驗證和確認，這對在設計階段沒有考慮到的一些細節設計是很好的補充，并確保后續生產線投資的安全性。
在生產線的模擬驗證階段，除了對生產線的生產工藝、實際工時做模擬驗證之外，還要對生產線的物料配送，工位上的物料抓取，物料架的設計等與物流和物料相關的設計做驗證和優化。
在生產線模擬驗證階段發現的問題點，精益專家們要及時與客戶進行現場討論和問題解決。
對于不適合使用“紙板工程”進行模擬驗證的生產線，可以考慮使用更先進的方法進行模擬驗證(如計算機三維建模動態驗證等技術)，也可以在工廠現成的、具有一定參考價值的“老的”生產線上進行“局部”模擬和驗證。
經過生產線的模擬驗證之后，生產線進入落地實施階段。
06
生產線的落地實施和生產爬坡
在生產線落地實施之后，精益專家們要對剛剛建成的生產線進行生產爬坡支持，讓生產線的產能盡快達到設計產能。
同時，生產線的標準化(標準作業指導書等)、可視化也是非常重要、必不可少的工作。


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